20世紀の科学および「もの」を中心として築かれた文明は、大量生産・大量消費の経済システムをつくり、大量廃棄を生み出すことになった結果、地球温暖化、資源の枯渇、環境汚染等の環境破壊を引き起こし始めました。
企業（メーカー）が、循環型社会の形成に貢献する環境負荷低減の製品をつくることと同時経営的成果を同時に求められます。
ここでは、その環境経営の視点における技術的改善の手法を提供します。

時代の呼びかけ ― 環境経営の改善

・大量生産・大量消費・大量廃棄に伴う資源枯渇・環境汚染の拡大
・温室効果ガスの排出抑制、化学物質管理、資源枯渇の要請
・消費者の環境保全・環境再生の意識の高まり

１．顕在的環境影響の低減化 製造環境改善による対応 （環境経営管理） （現製品仕様・生産方式維持管理） 継続的改善の安定・定着化 環境負荷改善　小

２．潜在的環境影響の低減化 製品改善による対応 （環境配慮設計） （環境負荷を明確にした開発設計） 集中的改善による転換 環境負荷改善　大

１．化学物質管理
２．省エネ化
３．省資源化

・定められたプロセス
・補完する2つの視点

1) 「環境経営の導入」から「ＣＳＲの実現」まで、5つのステージを設けて、段階的な取り組みへの支援と定量的な評価を実施する。
2）ＰＤＣＡ（Plan:計画→Do：実行→Check：監視・測定→Act：見直し・改善）のサイクルを使って業務や経営の改善を行う。
3）エコステージ２は、ISO14001の要求事項を全て含んでいるので、ステージ２の認証を取得することができれば、ISO14001の認証取得にも挑戦可能なレベルとなる。

エコステージを導入をきっかけとし、マネジメントシステムを確立し継続的に効率よく運用することで経営力アップが図ることができます。

化学物質管理においては、法の要求事項を厳守が基本となります。しかし、これらも経営の目的・目標に組み込まれて初めて環境経営が実施されることになります。

環境経営の視点は、人を変える

化学物質を管理するという視点から、現在の環境経営の流れと経営管理の総合管理システムによる環境経営管理を構築して、本来の経営改善の基礎を築きます。

私どもは、主にプロセスに着眼して省エネ化を進めます。その対象は下記の通りです。

材料・部品等の購入 → 製造 → 物流 → 消費者使用 → 廃棄処分

(1) 製造全体
製造時に消費されるエネルギーは、�@組立・加工、�A搬送、�B作業又は保管環境条件の維持管理、�C梱包、�D動力設備、�E排出・廃棄物処理　等で発生します。これらの改善は、固定費の改善につながります。

(2) 設計
設計における改善は、特殊な材料、精度の高い加工、特殊表面処理、特注品、又は、容積の大きな仕様、多い部品点数などを安易に製品仕様にしないことがポイントです。

(1) 構成品
部品点数の削減と機能設計は、省エネ化とともに大きな省資源化の柱となります。

(2) 消耗品
製品の使用時に、交換する必要のある部品・材料等が、大気への排出、水域への排出、廃棄物の発生に関わるものが適用範囲となります。

1） 製品のスリム化：コスト10％以上削減
2） 技術者・管理実務者のスキルアップ
3)　未来志向型製品開発の風土醸成
4)　環境情報の仕分けによる情報整備

○実施期間
6〜12ヶ月（１〜2回／月）
環境リスクについてご相談ください。

○改革体制
プロジェクト＋ライン業務方式（全部門参画）

• 製品が変わる
• 業務が変わる
• 人が育つ
• 環境を整える